环氧大豆油(epoxidized soybeanoil，简称ESO)，是一类有机物，化学式为(RC2H2OR'COO)3C3H5，常温下为浅黄色黏稠油状液体。无毒。沸点150℃（0.53kPa）。溶于大多数有机溶剂和烃类，不溶于水。具有优良的耐热、耐光性及相溶性。常用于聚氯乙烯制品作增塑剂，尤其适用于聚氯乙烯透明制品、食品包装制品及其它无毒制品中[1]。
现代高分子材料工业是在石油化学工业的基础上发展起来的，随着化石资源的日益枯竭，寻求高效、廉价、可再生的替代原料制备绿色高分子材料已经成为当务之急。随着世界绿色高分子材料的研究获得长足进展，其中主要包括植物油基聚合物等在内的绿色高分子材料迈进历史舞台[5]。1909年由Prileschajew使用试剂实现了用不饱和化合物与有机过氧酸反应制备环氧化物，由于该方法成本太高，工业生产上无法使用[6]。20世纪40年代中、后期环氧化合物作为增塑剂使用，推动其进入快速发展。Archer-Daniels-Midland公司和FMC公司成功开发了法就地制制备环氧大豆油的工艺[7]，FMC公司还提出采取惰性溶剂如苯或己烷减少产生的环氧基在催化下开环而导致产率降低的改良方法 [8]。 1949年Rohmand Haos公司提出就地制甲酸生产环氧化植物油的方法，该方法反应活性强，可以不使用催化剂 [9]。20世纪50年代初，国外开始生产环氧大豆油，主要生产国有美国、英国、德国、日本和前苏联。 1953年美国DuPont公司试验成功以树脂作为催化剂生产环氧化植物油的方法，并用于工业生产 [10]。 20世纪60年代相继出现了用乙醛气相氧化[11]和液相氧化连续环氧化装置 [12]。20世纪70年代初在西欧国家开始研制环氧大豆油的生产工艺，并投入使用。后因成本较高，价格昂贵，曾一度停止生产。再后来研究发现环氧大豆油既可代替部分增塑剂，又可少用或不用有毒的热稳定剂铅盐，还可以起到光稳定剂的作用，又加强了对环氧大豆油的研制并重新投入生产。生产工艺由有溶剂法转向无溶剂法，从间歇式生产转向连续化生产，从单一型催化剂向复合型发展。中国于60年代初期开始生产环氧大豆油。1966年投入工业化生产[13]，前期采用溶剂法生产，由于存在溶剂回收困难、生产周期长、产品质量差、成本高、环境污染大等缺点，发展速度缓慢。到80年代初才开始研究无溶剂法合成工艺和对环氧大豆油在聚氯乙烯制品中的作用进行研究。1987年张怀俊等人报导了无溶剂一步就地制环氧大豆油的新工艺[14]。90年代初期取得较大的发展，1990年报导了树脂催化的环氧化工艺 [13]，逐步取代溶剂法生产工艺[15]。四川、江西、江苏等省相继建立起5个生产厂家 [16]。